Оптимизация процессов бережливого производства повышает качество, интеллектуальное производство ускоряет работу и увеличивает эффективность —— Стандартизация производственного процесса модульных источников питания в компании ООО «Гуйчжоу Хуаюань Электроникс» 

10 мая 2025 года компания ООО «Гуйчжоу Хуаюань Электроникс» опубликовала стандартизированный производственный процесс для полной серии модульных источников питания (номер документа: HY-T-05-T12A). Благодаря сквозному детализированному контролю и оптимизации контроля качества на ключевых этапах, удалось достичь повышения процента выхода годных изделий до 98,5% и сокращения производственного цикла на 15%, что обеспечило двойную гарантию «качества и эффективности» для масштабных поставок высокотехнологичной продукции предприятия.

Представленный производственный процесс охватывает всю производственную цепочку — от обработки сырья до отгрузки готовой продукции. Ключевые этапы разделены на три основные стадии:

Начальная стадия: прецизионная подготовка  

После изготовления трансформаторов по технологии «подготовка материалов → намотка сердечника → обрезка выводов и лужение» осуществляется их соединение с пайкой на плату и автоматической пайкой выводов. На «узле А» (перемещение материалов) обеспечивается точное сопряжение трансформаторных компонентов с основной платой.

Средняя стадия: сборка и замкнутый цикл контроля

После монтажа компонентов на плату и оплавления пасты в печи, в процессе предусмотрен этап «визуального контроля + ремонта» (узел В). Параллельно проводятся «сборка в корпус → функциональное тестирование → заливка компаундом и отверждение». Ключевым пунктом контроля качества является «визуальный контроль полуфабрикатов» — изделия, не прошедшие контроль, отправляются обратно на доработку, что обеспечивает стабильность характеристик каждой партии.

Конечная стадия: всесторонний контроль качества

Готовая продукция проходит многократные проверки: «термоциклирование (старение) → маркировка и тестирование → визуальный контроль готовых изделий → полная проверка FQC → выходной контроль OQA». По всему процессу предусмотрено 6 точек ветвления «брак → возврат на доработку / утилизация», что создает бездефектную систему контроля качества на всех этапах — от производства до отгрузки.

В настоящее время данный производственный процесс внедрен на всех линиях по выпуску модульных источников питания полной серии, что позволило предприятию обеспечить выполнение годового заказа на 100 тысяч изделий. В следующих планах компании — модернизация таких этапов процесса, как «автоматическая пайка выводов» и «визуальный контроль после оплавления пасты», с заменой на оборудование интеллектуального контроля для дальнейшего повышения уровня автоматизации производства.